La Fonderie Cornille Havard de Villedieu les Poêles (50)

Villedieu-les-Poêles porte bien son nom. Ses habitants autrefois étaient surnommés les sourdins parce qu'ils étaient devenus durs d'oreille à force de marteler jour et nuit.

La petite ville, très jolie et aux constructions de grès typiques de la région, est encore un des hauts lieux de fabrication de cloches (et autres objets coulés en bronze). Il n'en existe que deux en France, la seconde se trouvant vers Annecy. Il faut savoir qu'il n'y a plus que trente fonderies en Europe et nulle part ailleurs dans le monde.

Autrefois les fondeurs de cloche étaient itinérants et se déplaçaient de village en village pour couler sur place l'objet dont l'église avait besoin car on ne savait pas transporter une cloche de plusieurs tonnes. Le four était installé dans une fosse creusée spécialement et il était cassé ensuite.

Un événement majeur bouleverse les habitudes en 1865 avec l'ouverture de la ligne ferroviaire Paris Granville. On peut désormais sédentariser l'activité puisque les cloches pourront ensuite être acheminées sans péril chez le commanditaire. Et surtout mener plusieurs projets de front au lieu de les couler une par une. La séparation de l'Eglise et de l'Etat quelques années plus tard sonnera en quelque sorte le dernier coup de glas aux fondeurs de cloches.

La Fonderie Cornille-Havard est l'héritière d'une tradition installée à Villedieu-les-Poêles depuis  la fin du Moyen-Age. Adolphe Havard a poursuivi l'oeuvre familiale en construisant en 1865 l'atelier qui fonctionne toujours aujourd'hui et qui a fêté l'an dernier ses 150 ans d'existence. Son rayonnement est international. On y fond encore environ entre 300 et 400 cloches par an. Un portail très ouvragé a été installé dans les années 1995 pour marquer l'entrée de l'endroit qui accueille environ 50 000 visiteurs chaque année.

Le parcours de visite est enrichi d'étapes à la fois ludiques et pédagogiques pour apprendre l'essentiel. Des visites guidées sont organisées en complément pour tous les publics. Même sourds et aveugles. On ressent la vibration de cette cloche (ci-dessous) très longtemps après qu'elle ne se soit tue. Il suffit de poser la main dessus après avoir laissé tomber le marteau. Attention aux oreilles aussi !

J'ai eu droit à une visite spéciale au cours de laquelle j'ai pu assister à la dernière coulée de bronze de la saison. Je vous propose de vivre tout cela intensément en cliquant sur plus d'infos et en ouvrant ensuite la première photos pour les voir toutes en format plein écran.

Apparemment très solide, la cloche peut se casser, ou même simplement se fendre. Elle deviendra alors irrémédiablement muette, comme celle-ci, ci dessous.

Il existe plusieurs manières de faire sonner une cloche :  L'appareil de volée, le marteau de tintement, le mouton (ou joug) ou le battant sont autant d'éléments importants sur celle-ci dite Saint Nicolas.

Dans l’atelier, une centaine de cloches monumentales voient le jour chaque année perpétuant ainsi le savoir-faire et les méthodes des compagnons d’autrefois, mais en ayant intégré le meilleur de la technologie. La fonderie produit des cloches d’église, des carillons, des bronzes d’Art et de décoration (statues d’artistes et bas-reliefs). Elle s’occupe également de l’installation et de la maintenance des installations électriques et électroniques rattachées à l’Art Campanaire.

L’atelier de fabrication est disposé autour de deux grands fours, de part et d'autre d'une cheminée haute de 22 mètres. Comme je vais le constater tout au long de la visite, chaque poste de travail est ergonomique.

Ce qui surprend en tout premier c'est le sol composé de pavés debouts, en bois, car le dispositif amortissait les chocs quand on roulait les cloches pour les déplacer. Juste devant la fosse sen trouvent 3 des 4 cloches destinées à la nouvelle église de la communauté Saint-Vincent-Ferrier à Chémeré-le-Roi, en Mayenne. Les cloches pèseront entre 110 et 390 kg et seront bénies le 17 septembre.

Toutes les cloches sont en bronze c'est à dire un mélange de 78% de cuivre pour 22% d'étain. C'est le nom qu'on donne à l'airain qui est un bronze très fragile, très cassant mais de qualité sonore incomparable et dont on voit un lingot ci-dessus.

Le bronze d'art, uniquement décoratif, est plus titré en cuivre de manière à augmenter sa résistance. F'ailleurs derrière ces cloches, vici la maquette d'un bronze d'art qui partira en Irlande pour célébrer les victimes du Lusitana torpillé en 1915. Dix plaques seront réalisées ici.

L'atelier est en pleine activité avec 17 salariés. Mais comme il est aussi ouvert au public on y trouve aussi des éléments permanents d'information au milieu d'objets en cours de fabrication.

Comme, dans la fosse, un moule de cloche en fabrication qui, une fois coulée devrait avoisiner 1 tonne 150. Au dessus de chacun, sur la poutre, une inscription à la craie mentionne le diamètre et la note attendue, ce qui implique que la fabrication nécessite un grand savoir-faire. 

La note attendue dépend du diamètre de la cloche et du rapport entre son diamètre et son épaisseur. Depuis 30 ans, et elle a été la première au monde à le faire, la fonderie a modélisé son profil sur informatique et le fait évoluer en fonction de l’évolution du procédé de fabrication. Une fois le profil établi sur l'ordinateur il va servir à découper à l'identique une plaque au laser pour obtenir ce que l’on appelle toujours un gabarit. On me fait remarquer (sur les propotypes ouverts ci-dessous) que l'épaisseur varie sur toute la hauteur, d'où l'intérêt de cette modélisation.

Les gabarits sont montés sur un axe et servent de guides dans la construction des différentes parties du moule. Cette technique de moulage est appelée « au trousseau ». On peut voir des dizaines de gabarits sur les différents établis.

La fabrication du moule suit plusieurs étapes

Pour faire une cloche il faut d'abord modeler un moule qui corresponde à l’empreinte en creux de la future cloche. C'est cet espace dans lequel on versera le métal en fusion et après refroidissement on découvrira la cloche après avoir "cassé" le moule. Il doit donc pouvoir être brisé mais il doit aussi résister à la température de fusion qui pour l'airain est de 1150°. Quand la cheminée est en marche les habitants ne s'étonnent plus de voir des flammes de deux à trois mètres de haut s'échapper de la cheminée à trois ou quatre reprises dans la matinée (mais tout à l'heure comme pour toutes les cloches inférieurs à 500 kilos on se contente du four à creuset qui est en marche aujourd'hui et qui fonctionne au fuel). Pour résister à cette température, nous allons utiliser un matériau de moulage composé d’argile, de crottin de cheval et de poils de chèvre.

Il est toujours est traditionnellement fabriqué avec un mélange d'argile, de crottin de cheval, et de poils de chèvre. Si on emploie encore aujourd'hui l'argile de la région et le crottin qui est ramassé dans un champ voisin (l'animal doit avoir mangé de l'herbe) c'est par contre de la fibre qui remplace les poils de chèvre.

Il est amusant de noter la présence d'un pétrin, exactement comme chez un boulanger pour préparer la pâte, laquelle comme vous pouvez le deviner exhale une odeur très animale. je vous fais grasse du seau à crottin où le mélange est un peu différent car en fait la pâte n'est pas tout à fait autant malléable selon l'endroit où elle est appliquée.

Le moule se compose de trois parties principales

1. une maçonnerie de briques réfractaires qui va servir d’armature pour soutenir le reste du moule. Cette maçonnerie suit le premier gabarit dit gabarit intérieur.

2. une première couche, appelée noyau, qui sera recouverte de ce mélange d’argile, de crottin de cheval et de poils de chèvre et donnera la forme intérieure de la cloche. Elle sera ensuite recouverte d'un mélange de graphite et de cendre pour former une couche isolante qui la séparera de la partie suivante, dite fausse cloche.

3. la "fausse cloche" à l'aide d'un second gabarit. Elle aura la même forme que la future cloche en bronze. Mais elle est faite en argile et est recouverte de cire blanche pour la lisser parfaitement et former les filets.

4. On posera sur cette surface les décors qui ont été préparés en cire (cette fois rouge) et qui embelliront l'objet. Alors que depuis 200 ans on ne faisait plus de décor sur les cloches on a recommencé depuis trente ans à commander un décor à des artistes pour rendre ces objets plus exceptionnels et personnalisés. Paul Bergamo a continué la tradition en 2012 et le fait systématiquement sur les gros projets.

Les inscriptions sont essentielles sur toutes celles qui sont aussi des objets d'art sacré et la confection de leur décor est en cire rouge est confié à Elise.

Ensuite vient la chape

A l’aide de pinceaux très fins, la fausse cloche est enduite de plusieurs couches du mélange argile, crottin de cheval et poils de chèvre. Ces couches de plus en plus épaisses vont venir former une carapace autour de la fausse cloche, et c'est ce qu'on désigne par le terme de chape. Pendant toute la fabrication du moule, on entretient un feu de charbon de bois à l’intérieur du moule qui va faire sécher les différentes couches d’argile comme on le voit sur la photo :

Quand la chape est suffisamment épaisse on force le feu de charbon de bois. Les lettres et les décors en cire vont fondre et laisser alors leur empreinte en creux et à l’envers dans la partie extérieure du moule, la chape. La couche de cire entre la fausse cloche et la chape a également fondu. On peut donc soulever la chape, casser la fausse cloche et reposer la chape sur le noyau. On obtient alors un vide entre les deux où l’on viendra verser le métal. Les décors qui se trouvaient en creux et à l’envers dans la chape vont se retrouver à l’endroit et en relief sur la cloche en bronze.

La Couronne

C'est la couronne qui comporte les sortes d'annaux permettant de suspendre la cloche. On part d’un modèle en cire qu’on enduit d’argile. Cet élément est ensuite chauffé dans une étuve à 200°C, afin que la cire fonde et laisse son empreinte en creux. C’est la technique dite de "la cire perdue" que nous utilisons aussi pour les décors. Le moule de la couronne est ensuite ajusté sur le moule de la cloche et tout sera coulé en une seule fois.

La coulée

Deux possibilités mais toujours la tête en bas depuis 2003, permettant d’améliorer encore la qualité métallurgique et donc la musicalité et la présentation esthétique. Aucune bulle d'air avec cette méthode, ce qui garantit une meilleure qualité sonore et esthétique. Et Cornille-Havard sont les seuls à procéder ainsi. Soit le four réverbère à double voûte d’une contenance de 13 tonnes construit en 1865 et où l'airain y est fondu à 1 200°C. Il est employé pour toutes pour toutes les grosses pièces, de plus de 500 kg que l’on va enterrer dans une fosse. Un canal en briques construit sur le dessus de la fosse permet au métal de se déverser par gravité du four dans les moules.

En général sont invités tous les donateurs qui ont participé à la concrétisation du projet, donnant lieu à une opération de communication.

Soit le four à creuset qui est en marche aujourd'hui et qui fonctionne au fuel. Les cloches inférieures à 500 kilos sont considérées comme étant des "petites pièces" et ce sont des objets de cette catégorie qui vont être coulés ce matin.

Le décochage

Après la coulée, le moule va refroidir environ une semaine voire plus selon la taille, puis il sera cassé pour obtenir la cloche dite brute de fonderie. J'en touche une dans la fosse qui est encore tiède au bout de 10 jours.

Ensuite la cloche sera sablée, polie, ciselée et enfin accordée, toutes opérations que je n'ai pas vues. On m'explique que l'accordage consiste à retirer de l'épaisseur en fonction de l'analyse de spectre. C’est l’accordeur qui, par son savoir-faire, va choisir à quel endroit et sur quelle profondeur il faudra enlever du métal par meulage intérieur jusqu'à obtenir le son voulu car on ne peut pas ajouter de matière. Selon la tradition chrétienne on accorde sur les cinq premières harmoniques, pour obtenir des notes consonantes. Les campanistes installent ensuite sur place. Certains ne font que cela mais la fonderie a aussi son équipe.

ll faut savoir que la cloche est avant tout un instrument de musique dont la note dépend du rapport entre le diamètre et l'épaisseur. Pour résumer, plus elle est épaisse et plus le son sera aigu, plus elle est grande plus il sera grave. On peut tester le principe à l'extérieur de l'atelier, en donnant un coup de marteau sur celles qui sont à disposition par terre, toutes de diamètre identique. Laquelle est la plus grave ? Telle est la question de l'énigme. (réponse celle de gauche, en bas)

L'expérience d'une coulée en direct

C'est un privilège que d'être admis à assister à la manœuvre qui s'effectue dans une atmosphère de salle chirurgicale. Elise, Gaël et Mathieu sont mobilisés pour la coulée avec bien entendu Paul Bergamo, le président de l'entreprise qui a aussi la responsabilité commerciale et de la production.

Plusieurs opérations sont recommencées jusqu'à atteindre la bonne température. Quitte à reverser l'airain depuis la poche dans le creuset pour le refaire fondre

La température est régulièrement vérifiée avec un drôle d'appareil qu'on appelle "lunette" et qui bien entendu mesure à distance. 

A plusieurs reprises on plonge des ustensiles dans le métal en fusion.

Et on retire les impuretés, laissées sur le sol.

Paul Bergamo mesure les produits additifs.

La plus grosse cloche est destinée à Saint André de l'Europe à Paris et les autres sont des commandes de particuliers.

La tension est palpable. Les cloches ne bougent pas. C'est le métal qui viendra à elles. Les couvercles sont posés pour éviter les poussières avant la coulée. La plus conséquente ne fera "que" 350 kilos et c'est par elle qu'on commencera. Cette cloche partira chez un particulier habitant à Saint André de l'Europe. Ne demandez pas le prix. On ne communique aucun tarif. Le secret est gardé et je n'aurais même pas une indication très large de budget. Je remarquerai tout de même au magasin que l'on peut acquérir une cloche dite de maison à partir de 245 € avec monture. Les prix grimpent vite avec la taille. Le meilleur de la tradition et de la technologie a un prix.

Le silence absolu est requis au signal. Les téléphones portables sont éteints pour qu'une sonnerie malencontreuse ne vienne pas provoquer un faux mouvement, lequel serait vite dramatique et lourd de conséquences ... avec du métal en fusion à plus de 1000 degrés.

Chacun est à son poste. Elise est la plus loin. Elle manipulera un des palans. On baisse les visières. 

La poche de coulée est maniée à la main ou à l’aide d’un palan pour récupérer le bronze du four et le déverser dans le moule. Le métal en fusion est dans le four à creuset monté sur verrins. Il y aura trois sessions de coulée. On attend le signal en fonction de la température.

On verra à plusieurs reprises le métal qui est mis à fondre dans le four. La température est régulièrement contrôlée à la lunette. Il manque 60°, le métal sera reversé dans le creuset pour remonter en température.

En tout cas j'ai beau être à quelques mètres je sens nettement la chaleur.

On rediscute à voix basse guettant le moment propice. il n'y a aucun droit à l'erreur.

Voilà c'est versé et on s'approche d'une cloche pour la couler.

Un fondeur avance, la quenouille à la main pour boucher le trou de coulée. Au moment où il estimera que le chenal est assez rempli, il libèrera le trou de coulée et le métal s'engloutira régulièrement dans la cloche. Le dégazage est une opération délicate par les évents (qui sont des orifices ici bouchés temporairement avec des casseroles de cuivre). Je ne l'ai pas photographié mais le feu ressort en fortes flammes par les ouvertures.

A la fin on coupe le fuel et le four s'éteindra progressivement.

Voilà comment on obtient ... des cloches ou des oeuvres d'art.

Cornille-Havard
10 Rue du Pont Chignon 50800 Villedieu-les-Poêles
Téléphone : 02 33 61 00 56
info@cornille-havard.com
www.cornille-havard.fr
visites guidées tous les jours en juillet août et de février à novembre du mardi au samedi